핫 딥 아연 도금 표준 부품의 네 가지 유형은 무엇입니까?

표준 부품을 생산하는 과정에서 표준 부품 제조업체는 표면 처리를 통해 표준 부품의 부식 방지 및 녹 방지 기능을 향상시키는 경우가 많습니다.

첫 번째, 전기 아연 도금

전기 갈균은 표준 부품 제조업체에 의한 표준 부품 생산에서 가장 일반적인 표면 처리 방법 및 공정 기술입니다. 전기 아연 도금 코팅은 기판의 내식성을 개선하기 위해 주로 사용되는 전형적인 아노디 코팅입니다. 얇은 코팅 두께로 인해 일반적인 환경 조건에서 표면 부식 방지에 주로 사용됩니다. 크로메이트 패시션 처리 후 부식 방지 성능이 크게 향상되고 우수한 전기 아연도 층이 중성 실외 보호에 사용될 수 있지만 부식 방지 성능은 열악한 산업 분위기와 연안 기후에서 상대적으로 좋지 않습니다. 전기 아연 도금 표면 처리 방법 및 공정 기술은 저렴한 비용, 안정적이고 신뢰할 수있는 공정 및 편리한 사용의 장점을 가지고 있습니다. 그러나 수소 취성이 발생하기 쉽기 때문에 전기 아연 도금 후 시간에 수소 제거 처리를 수행해야합니다. 또한, 산및 알칼리 저항성이 나약하고, 부식 시간이 짧고, 공정 환경 보호가 낮다.

제2타입, 파우더 시정

분말 아연 아연 침지제를 아연의 공급원으로 사용하고, 가열하여 아연을 생성하고, 철 원자가 서로 확산되어 강철 표면에 아연 디핑 층(아연 철 합금 층)을 형성하는 표면 처리 공정입니다. 그것의 주요 성분은 알루미나, 내화 점토 및 염화 암모늄과 같은 적절한 필러 재료로 추가되는 순수한 아연 분말입니다. 가장 눈에 띄는 특징은 외부 코팅이 아니라 기본 금속과 침투 층이 유기 전체를 형성하므로 조합은 매우 확고합니다. 분말 아연 코팅의 경도 및 내식성은 전기 갈균 코팅보다 훨씬 낫습니다.

분말 아연 도금 공정은 견과류, 볼트 및 기타 패스너뿐만 아니라 작은 하드웨어 제품, 복잡한 모양및 분말 야금 제품이있는 공작물의 표면 부식 방지 처리 공정에 특히 적합합니다.

세 번째 타입, 기계적 아연 도금

기계적 아연 도금은 아연 분말, 분산제, 가속기, 액체 매체 (보통 물) 및 기타 물질이 있는 상황에서 충격 매체 (예 : 유리 공)를 사용하여 강철 부품의 표면에 영향을 미치고 부품표면에 형성됩니다. 아연 도금 층은 표면 처리 과정을 갖는다. 기계적 아연 도금 층은 전기 아연 도금 및 핫 딥 아연 도금과는 완전히 다른 공정에 의해 형성된 일종의 부식 방지 코팅입니다. 공정 특징: 실온에서 생산 작업하는 동안, 부품이 적재된 도금 실린더의 회전을 통해 실린더의 충격 매체는 부품과 충돌하여 실린더의 회전과 기계적 충격력을 생성하고, 아연 분말은 부품의 표면에 충돌하고 침전하여 금속 아연의 기본 물리적 특성을 가진 코팅을 형성한다. 공정 특성: 기계적 아연 도금 공정의 아연 도금 공정은 고강도 강철에 수소 취성 위험을 일으키지 않습니다. 공정 결함: 아연 층의 두께에 균일성이 있습니다. 아연 층은 전기 도금 층만큼 부드럽고 밝지 않습니다. 뜨거운 딥 아연 도금 나사

넷째, 뜨거운 딥 아연 도금

일반적으로 핫 딥 아연으로 알려진 핫 딥 아연은 미리 처리된 강철 부품을 용융 아연에 넣어 아연 및/또는 아연 철 합금 코팅을 형성하여 금속 코팅을 얻는 과정입니다. 프로세스 및 방법. 그것은 널리 파이프 라인 및 전력 전송 등에 사용되는 핫 딥 아연 도금 고속도로 교통 장벽 (고속도로 골판지 빔 강철 가드레일 패스너 연결 쌍), 핫 딥 아연 도금 패스너 및 기타 패스너와 같은 응용 프로그램의 넓은 범위를 갖는다. 핫 딥 아연 도금의 서비스 수명은 공정 자체와 관련이 없을 뿐만 아니라 아연 도금 층의 접착과 직접적인 관계를 가지고 있습니다. 핫 딥 아연 도금 층은 좋은 커버리지와 보호 능력을 가지고 있으며, 대기 부식에 저항하는 능력은 전기 아연 도금보다 낫습니다.